Cómo calcular el coste real de una hora de máquina en tu empresa
¿Cuánto cuesta realmente utilizar una máquina durante una hora? Tener una estimación razonable puede ayudar a una empresa industrial a preparar presupuestos, analizar costes de fabricación, comparar equipos o revisar determinadas decisiones de producción.
El cálculo, sin embargo, no consiste simplemente en dividir el precio de compra de una máquina entre las horas que permanece encendida. Durante su vida útil aparecen otros costes como mantenimiento, energía, herramientas, reparaciones o determinados servicios asociados.
Además, una máquina puede estar disponible muchas horas sin estar necesariamente produciendo durante todas ellas.
Respuesta rápida: una forma sencilla de realizar una primera estimación consiste en sumar los principales costes anuales asociados a una máquina y dividirlos entre las horas durante las que se utiliza para producir.
Coste hora aproximado = costes anuales asociados a la máquina / horas de utilización productiva
No existe una única fórmula válida para todas las empresas. El resultado dependerá de qué costes se incluyan, cómo se mida la utilización de la máquina y del modelo de costes utilizado por cada organización.
¿Qué es el coste hora máquina?
El coste hora máquina es una referencia utilizada para estimar cuánto cuesta a una empresa disponer y utilizar un determinado equipo productivo durante un periodo de tiempo.
Puede ayudar a responder preguntas como:
- ¿cuánto nos cuesta fabricar una determinada pieza?
- ¿estamos utilizando una tarifa razonable en nuestros presupuestos?
- ¿qué equipos tienen un mayor coste de utilización?
- ¿tenemos máquinas poco utilizadas?
- ¿puede interesarnos invertir en un equipo diferente?
- ¿qué peso tiene una determinada operación sobre el coste final de un producto?
No se trata necesariamente de obtener una cifra exacta hasta el último céntimo. Para una primera aproximación puede ser suficiente utilizar un método sencillo, coherente y basado en datos razonables.
Una forma sencilla de calcular el coste hora máquina
Para hacer una primera estimación podemos dividir el cálculo en dos preguntas:
- ¿Cuánto nos cuesta aproximadamente la máquina durante un año?
- ¿Cuántas horas la utilizamos realmente?
A partir de ahí podemos utilizar la siguiente relación:
Coste hora aproximado = coste anual estimado de la máquina / horas productivas estimadas
La principal dificultad está en decidir qué conceptos incluimos dentro del coste anual.
1. Empieza por el coste asociado a la inversión
Una máquina normalmente se utiliza durante varios años. Por eso, para realizar una estimación sencilla podemos repartir su coste entre el periodo durante el que esperamos utilizarla.
Ejemplo sencillo:
Precio de adquisición: 200.000 €
Periodo estimado de utilización: 10 años
Una primera aproximación sería:
200.000 € / 10 años = 20.000 € al año
Este cálculo es únicamente una aproximación para analizar costes internos. No pretende sustituir al tratamiento contable o fiscal de la amortización.
Si la empresa ya dispone de criterios establecidos para calcular la amortización o el coste anual de sus equipos, lo más coherente será utilizar esos datos.
2. Añade los costes de mantenimiento
Durante su vida útil, una máquina suele necesitar mantenimiento para continuar funcionando correctamente.
Dependiendo del equipo pueden aparecer costes relacionados con:
- contratos de mantenimiento;
- reparaciones;
- repuestos;
- revisiones periódicas;
- servicios técnicos;
- o determinados consumibles relacionados con el mantenimiento.
Siempre que sea posible, puede utilizarse información histórica de la propia empresa.
Siguiendo con el ejemplo anterior, imaginemos que durante un año se destinan aproximadamente 8.000 € a mantenimiento y reparaciones.
Tendríamos:
Coste anual asociado a la inversión: 20.000 €
Mantenimiento: 8.000 €
Total provisional: 28.000 €
3. Estima el coste energético
El consumo energético puede tener un peso muy diferente dependiendo del tipo de máquina y proceso.
Si la empresa dispone de mediciones reales del consumo del equipo, estas pueden proporcionar una referencia útil.
Si no existen, puede realizarse inicialmente una estimación y mejorarla más adelante cuando se disponga de mejores datos.
Supongamos que estimamos un coste energético anual de 5.000 €.
El cálculo provisional sería:
- Coste asociado a la inversión: 20.000 €
- Mantenimiento: 8.000 €
- Energía: 5.000 €
Total provisional: 33.000 €
4. Revisa otros costes directamente relacionados con la máquina
Cada proceso industrial es diferente. Dependiendo del equipo pueden existir otros costes que tenga sentido incorporar al cálculo.
Por ejemplo:
- herramientas;
- consumibles;
- lubricantes;
- software específico;
- licencias;
- calibraciones;
- seguros específicos;
- equipos auxiliares;
- o determinados servicios asociados al funcionamiento del equipo.
No es necesario intentar incorporar absolutamente todos los costes desde el primer día.
Para una primera aproximación puede ser más útil comenzar por aquellos que sean relevantes, fácilmente identificables y estén claramente relacionados con la máquina.
Imaginemos que herramientas, consumibles y otros costes asociados representan aproximadamente 7.000 € anuales.
El coste anual estimado sería:
20.000 + 8.000 + 5.000 + 7.000 = 40.000 €
5. Calcula cuántas horas utilizas realmente la máquina
Esta es una parte especialmente importante del cálculo.
Una máquina puede estar disponible durante muchas horas al año, pero eso no significa necesariamente que produzca durante todas ellas.
Puede haber tiempos asociados a:
- mantenimiento;
- averías;
- preparaciones;
- cambios de trabajo;
- esperas;
- falta de material;
- falta de carga;
- o distintas paradas de producción.
Por eso conviene diferenciar entre las horas teóricamente disponibles y las horas que realmente queremos utilizar como base para repartir los costes.
Supongamos una máquina disponible:
8 horas al día × 220 días = 1.760 horas al año
Sin embargo, después de considerar distintas paradas y tiempos sin producción, estimamos que realiza aproximadamente 1.400 horas productivas al año.
Podemos utilizar esas 1.400 horas como referencia para realizar nuestra primera estimación.
Ejemplo sencillo de cálculo del coste hora máquina
Recopilemos todos los datos del ejemplo:
| Concepto | Coste anual aproximado |
|---|---|
| Coste asociado a la inversión | 20.000 € |
| Mantenimiento | 8.000 € |
| Energía | 5.000 € |
| Herramientas y otros costes | 7.000 € |
| Total anual estimado | 40.000 € |
Si estimamos que la máquina realiza aproximadamente 1.400 horas productivas al año:
40.000 € / 1.400 horas = 28,57 €/hora
Con los supuestos utilizados en este ejemplo, el coste estimado de utilización de la máquina sería aproximadamente de 28,57 euros por hora.
Se trata de un ejemplo orientativo. Modificar los costes incluidos o el número de horas utilizado cambiaría el resultado.
¿Por qué es tan importante el número de horas?
Porque muchos costes asociados a una máquina existen independientemente de que el equipo esté produciendo continuamente.
Veamos qué ocurre con los mismos 40.000 € anuales si utilizamos diferentes cantidades de horas.
| Horas utilizadas | Coste aproximado por hora |
|---|---|
| 1.800 horas | 22,22 €/h |
| 1.400 horas | 28,57 €/h |
| 1.000 horas | 40,00 €/h |
El coste anual no ha cambiado.
Lo que cambia es el número de horas entre las que se reparte.
Este ejemplo ayuda a entender por qué la utilización de los activos puede tener un impacto importante sobre el coste calculado de cada hora.
¿Hay que incluir el coste del operario?
No existe una única respuesta válida para todas las empresas.
Una posibilidad es mantener separados:
- el coste de la máquina;
- y el coste de la mano de obra.
Por ejemplo:
Coste máquina: 28,57 €/h
Coste de mano de obra: 25 €/h
Si ambos recursos son necesarios durante una hora de trabajo, una aproximación conjunta sería:
28,57 + 25 = 53,57 €/h
Otra empresa puede trabajar con tarifas internas que ya incluyan distintos conceptos.
Lo importante es conocer qué contiene cada tarifa y evitar contabilizar dos veces el mismo coste.
¿Hay que repartir también los gastos generales de la empresa?
Una empresa también tiene costes que no pertenecen exclusivamente a una máquina.
Por ejemplo:
- administración;
- dirección;
- informática;
- servicios generales;
- limpieza;
- instalaciones comunes;
- o determinados costes de estructura.
La forma de distribuir estos costes pertenece a un modelo de cálculo más amplio.
Dependiendo del sistema utilizado, una empresa puede repartir determinados costes indirectos utilizando diferentes criterios: horas de máquina, horas de mano de obra, centros de coste, actividades u otras bases consideradas adecuadas.
Para una primera aproximación: no es necesario construir desde el principio un sistema completo de contabilidad de costes. Puede comenzarse con los costes directamente relacionados con la máquina y mejorar posteriormente el modelo junto con las personas responsables de administración, finanzas o controlling.
¿Las horas de preparación cuentan como horas de máquina?
Depende de cómo esté diseñado el sistema de costes y de cómo funcione el proceso.
Preparar una máquina consume tiempo y recursos aunque todavía no se esté fabricando una pieza.
Por eso puede tener sentido asociar ese tiempo al trabajo correspondiente.
Lo importante es definir un criterio coherente y utilizarlo de manera consistente.
Por ejemplo, una empresa puede diferenciar:
- tiempo de preparación;
- tiempo de producción;
- tiempo de parada;
- y tiempo de mantenimiento.
Cuanto mejores sean los datos disponibles, más preciso podrá ser el análisis.
Coste hora máquina no es lo mismo que precio hora
Esta diferencia es fundamental.
El coste hora intenta responder a una pregunta interna:
¿Cuánto nos cuesta aproximadamente utilizar este recurso?
El precio hora responde a otra pregunta:
¿A qué precio queremos vender ese trabajo?
En el precio pueden intervenir además otros factores como:
- margen;
- costes generales;
- complejidad;
- riesgo;
- capacidad disponible;
- condiciones comerciales;
- o situación del mercado.
Por tanto:
Coste hora máquina ≠ precio de venta por hora
¿Para qué puede servir esta primera estimación?
Una vez calculado un coste aproximado podemos empezar a utilizarlo como referencia para diferentes análisis.
Revisar presupuestos
Si durante años hemos utilizado una determinada tarifa interna y el nuevo cálculo ofrece un resultado muy diferente, puede ser conveniente revisar qué está ocurriendo.
Comparar máquinas
Dos equipos utilizados para procesos similares pueden tener costes diferentes debido a factores como inversión, consumo, mantenimiento o utilización.
Detectar capacidad poco utilizada
Una máquina utilizada durante pocas horas puede presentar un coste por hora elevado porque determinados costes anuales se reparten entre menos horas.
Analizar inversiones
El coste estimado de los equipos actuales puede ser una de las referencias utilizadas al evaluar una nueva máquina.
Apoyar decisiones de fabricar o subcontratar
El coste interno puede servir como un dato más para analizar una posible subcontratación.
No debería ser el único criterio. También pueden influir capacidad, plazos, calidad, flexibilidad, conocimiento interno, dependencia del proveedor y otros factores.
No todas las máquinas tienen por qué tener el mismo coste
Utilizar una única tarifa para diferentes recursos puede simplificar la gestión, pero también puede ocultar diferencias importantes.
Imaginemos tres máquinas:
| Máquina | Coste hora aproximado |
|---|---|
| Máquina A | 30 €/h |
| Máquina B | 48 €/h |
| Máquina C | 65 €/h |
Las diferencias podrían estar relacionadas con:
- coste de adquisición;
- antigüedad;
- mantenimiento;
- consumo energético;
- herramientas;
- o nivel de utilización.
El nivel de detalle adecuado dependerá de cada empresa.
Una pyme podría comenzar agrupando máquinas parecidas y avanzar hacia tarifas más específicas cuando ese detalle aporte información útil para la toma de decisiones.
Empieza con una tabla sencilla
No es necesario implantar una herramienta compleja para realizar una primera aproximación.
Puede empezarse con una tabla como esta:
| Dato | Valor |
|---|---|
| Coste anual asociado a la inversión | |
| Mantenimiento anual | |
| Energía estimada | |
| Herramientas y consumibles | |
| Otros costes asociados | |
| Horas productivas estimadas | |
| Coste hora aproximado |
Posteriormente podemos sustituir las estimaciones por información real procedente de:
- facturas de mantenimiento;
- registros energéticos;
- partes de producción;
- históricos de reparaciones;
- consumos de herramientas;
- ERP;
- MES;
- u otros sistemas de producción.
El ERP y el MES pueden ayudar a mejorar el cálculo
Si la empresa dispone de un ERP industrial, parte de la información necesaria puede encontrarse ya registrada en el sistema.
Por ejemplo:
- órdenes de fabricación;
- centros de trabajo;
- tiempos previstos;
- tiempos registrados;
- costes de materiales;
- tarifas internas;
- o consumos asociados a determinadas operaciones.
Un sistema MES puede aportar información adicional sobre lo que sucede en planta, como:
- horas de funcionamiento;
- paradas;
- averías;
- preparaciones;
- tiempos de ciclo;
- o cantidades fabricadas.
La disponibilidad de estos datos puede ayudar a sustituir estimaciones generales por información más cercana a la realidad productiva.
Errores habituales al estimar el coste hora máquina
Utilizar una tarifa que lleva años sin revisarse
Los costes de energía, mantenimiento, herramientas y otros conceptos pueden cambiar con el tiempo.
Por eso conviene revisar periódicamente las tarifas utilizadas.
Utilizar únicamente las horas teóricas
Las horas disponibles no siempre coinciden con las horas realmente utilizadas para producir.
Olvidar costes relevantes
Una máquina puede tener costes asociados que no se ven directamente al analizar únicamente su precio de compra.
Intentar conseguir una precisión absoluta desde el principio
En algunos casos es más útil empezar con una estimación sencilla y mejorarla progresivamente.
Confundir coste con precio
El coste interno del recurso no determina por sí solo el precio que debe ofrecerse al cliente.
Utilizar criterios diferentes sin saberlo
Si unas máquinas incluyen determinados costes y otras no, comparar sus tarifas puede resultar poco útil.
Conviene establecer criterios homogéneos.
Ejemplo de una empresa que quiere revisar sus costes de máquina
Ejemplo hipotético
Imaginemos una pyme industrial que utiliza desde hace años unas tarifas internas para calcular sus presupuestos.
Las tarifas no se han revisado recientemente y la empresa quiere comprobar si siguen siendo razonables.
Este ejemplo es ficticio y no representa los resultados de ninguna empresa real.
1. Selecciona las máquinas principales
La empresa comienza por los equipos con mayor utilización o mayor peso en sus procesos productivos.
2. Recopila los costes más fáciles de identificar
Consulta datos de adquisición, mantenimiento, energía, herramientas y otros costes asociados.
3. Estima las horas de utilización
Revisa los registros disponibles para aproximar cuántas horas se utilizan realmente los equipos.
4. Calcula una primera tarifa
Divide el coste anual estimado entre las horas seleccionadas.
5. Compara el resultado
Contrasta el nuevo cálculo con la tarifa utilizada actualmente en presupuestos o en el ERP.
6. Mejora el modelo progresivamente
Cuando disponga de mejores datos, la empresa podrá ajustar consumos, tiempos y otros costes.
El objetivo del ejemplo no es obtener una tarifa contable definitiva. Es disponer de una primera referencia que permita detectar diferencias y decidir dónde merece la pena profundizar.
Checklist para hacer una primera estimación
| Pregunta | Qué revisar |
|---|---|
| ¿Conozco el coste asociado a la inversión? | Precio de adquisición, vida útil estimada o datos de amortización disponibles. |
| ¿Conozco aproximadamente el mantenimiento anual? | Contratos, reparaciones, repuestos y servicios técnicos. |
| ¿Tengo una referencia del consumo energético? | Medición real cuando exista o una estimación razonable. |
| ¿Existen herramientas o consumibles relevantes? | Revisar los costes directamente vinculados al equipo. |
| ¿Sé cuántas horas utilizo realmente la máquina? | Diferenciar disponibilidad de utilización productiva. |
| ¿Sé qué incluye mi tarifa actual? | Comprobar si incluye máquina, mano de obra, indirectos u otros conceptos. |
| ¿Utilizo el mismo criterio para máquinas comparables? | Definir una metodología homogénea. |
Preguntas frecuentes sobre el coste hora máquina
¿Cómo se calcula de forma sencilla el coste hora de una máquina?
Una primera aproximación consiste en sumar los principales costes anuales asociados al equipo y dividirlos entre las horas utilizadas como referencia productiva.
Coste hora aproximado = costes anuales / horas productivas estimadas
¿Qué costes puedo tener en cuenta?
Dependiendo de la máquina pueden analizarse conceptos como inversión o amortización, mantenimiento, energía, herramientas, consumibles, software u otros costes directamente relacionados.
¿Tengo que incluir todos los gastos de la empresa?
No necesariamente en una primera estimación. La distribución de costes indirectos forma parte de un modelo de costes más amplio y puede realizarse utilizando diferentes criterios.
¿Hay que incluir al trabajador?
Depende de cómo esté configurado el sistema de costes de la empresa. Una opción sencilla es calcular por separado el coste de la máquina y el coste de la mano de obra.
¿Es mejor utilizar las horas disponibles o las horas reales?
Depende del objetivo del análisis y del sistema utilizado, pero es importante no asumir que todas las horas disponibles son necesariamente horas de utilización productiva.
¿Puedo calcular el coste hora máquina en Excel?
Sí. Una hoja de cálculo puede ser suficiente para realizar una primera aproximación.
Posteriormente pueden utilizarse datos procedentes del ERP, MES u otros sistemas para mejorar el cálculo y automatizar parte del proceso.
¿Cada cuánto tiempo debería revisar el coste?
No existe una frecuencia universal. Conviene revisarlo periódicamente y especialmente cuando existan cambios relevantes en mantenimiento, energía, utilización, herramientas, organización productiva u otros costes asociados.
¿El coste hora máquina determina el precio que debo cobrar?
No. El coste es una referencia interna. El precio comercial puede incorporar además margen, costes generales, riesgo, complejidad, condiciones de mercado y otros factores.
No necesitas empezar con un cálculo perfecto
Calcular el coste hora máquina puede convertirse en un análisis muy detallado, pero no siempre es necesario comenzar por ahí.
Para una pyme industrial puede resultar más práctico empezar con una estimación sencilla:
- seleccionar una máquina relevante;
- identificar sus principales costes anuales;
- estimar sus horas de utilización;
- calcular una primera tarifa;
- compararla con la utilizada actualmente;
- y mejorar el modelo progresivamente con datos reales.
Lo importante no es obtener desde el primer momento una cifra aparentemente exacta.
Es empezar a comprender qué costes generan los recursos productivos y cómo influye su utilización en el coste de fabricación.
Una buena primera pregunta puede ser: “¿la tarifa que estamos utilizando actualmente se basa en datos recientes o simplemente la hemos mantenido durante años?”.
¿Sabes cuánto cuesta realmente utilizar tus máquinas?
Empieza por identificar los principales costes de uno de tus equipos, revisa sus horas de utilización y compara el resultado con las tarifas que utilizas actualmente.