Problema

Germans Boada, una empresa dedicada a la fabricación de herramientas, enfrentaba desafíos significativos en su cadena de suministro. Hasta el año 2016, la compañía dependía de dos proveedores diferentes para el suministro de piezas C, con centros logísticos situados en un radio inferior a 100 kilómetros de su planta en Tarragona. La falta de control sobre el stock y los consumos resultaba en grandes lotes de adquisiciones, ocupando mucho espacio en el almacén, generando un elevado movimiento interno y requiriendo numerosas horas hombre en el etiquetado y ubicación de las cajas. Esta situación no solo afectaba la eficiencia operativa sino también incrementaba las emisiones de CO2 debido a los frecuentes y voluminosos envíos.

Solución

Para abordar estos desafíos, Germans Boada adoptó el sistema Smart Factory Logistics de Bossard en 2017. Este sistema de digitalización de la cadena de suministro permite automatizar los pedidos vía datos al proveedor. Cuando el suministro de piezas alcanza una cantidad mínima, el software realiza automáticamente el pedido necesario. La implementación del sistema IoT permitió a Germans Boada optimizar la gestión de su stock, reduciendo los tamaños de los lotes y la frecuencia de los envíos. Esto se tradujo en una disminución considerable del movimiento interno y una mejora en la utilización del espacio de almacén.

Beneficios

La adopción del sistema Smart Factory Logistics tuvo un impacto positivo notable en múltiples áreas:

1. Reducción de Emisiones de CO2: Antes de la implementación del sistema, las emisiones de CO2 eran de 0,0065 kg por cada kg de mercancía transportada. Posterior a la adopción del sistema IoT, las emisiones se redujeron a menos de 0,0033 kg de CO2 por kg de mercancía. En términos absolutos, se dejaron de emitir 1,6 toneladas de CO2 en cinco años, lo que equivale a una reducción del 50% en la huella de carbono atribuible a las mejoras logísticas.

2. Optimización de Recursos: La automatización y el control preciso del stock permitieron reducir significativamente el espacio de almacén requerido y el tiempo dedicado a la gestión del inventario. Además, se disminuyó la necesidad de movimientos internos y se optimizó el llenado de los camiones, reduciendo los viajes en vacío.

3. Mejora en la Eficiencia Operativa: La reducción de las referencias y la eliminación de compras innecesarias aumentaron la eficiencia operativa. El sistema también ayudó a evitar cuellos de botella y paradas de producción por falta de materiales, mejorando así la continuidad y productividad de las operaciones.

4. Sostenibilidad y Competitividad: La transición hacia una operación más sostenible no solo mejoró la reputación de la empresa, sino que también resultó en beneficios económicos. La eficiencia en el uso de recursos y la reducción de emisiones contribuyeron a una operación más competitiva y alineada con las expectativas regulatorias y de los grupos de interés.